기존의 로스트왁스 주조 공정에서 왁스 주형은 일반적으로 금속 주형을 먼저 열고 왁스를 주입하여 성형해야 합니다. 그러나 오늘날의 "고효율, 고정밀, 고안정성" 시장 요구에 직면하면서 문제는 점차 명백해졌습니다. 긴 금형 개발 주기, 설계 변경을 위한 반복적인 금형 수정 필요성, 소량 배치 주문에 대한 높은 비용, 복잡한 구조 생산의 어려움, 수작업에 대한 높은 의존도.
많은 기업에서는 실제로 생산 속도를 늦추는 것은 주조 자체가 아니라 프런트엔드 왁스 주형 제조에 있다는 사실을 발견했습니다.- 특히 산업용 정밀 부품, 보석 공예, 비표준 맞춤형 부품과 같은 분야에서는 '납기 시간'과 '유연성'이 핵심 역량이 되었습니다.
3D 프린팅된 왁스 몰드의 장점은 무엇입니까?
한마디로 3D 프린팅된 왁스 모형의 가장 큰 특징은 '틀을 열 필요가 없다'는 점이다. 회사에서는 3D 모델을 가져와서 왁스 모델을 직접 프린트한 후 후속 손실-왁스 주조 공정을 진행할 수 있습니다. 이는 기존 프로세스에서 많은 시간과 비용이 직접적으로 절약된다는 것을 의미합니다.
3D 프린팅된 왁스 모델의 장점은 주로 다음과 같은 몇 가지 측면을 가지고 있습니다.
훨씬 더 빠른 효율성
기존의 금형 제작에는 며칠 또는 몇 주가 소요되었지만 3D 프린팅된 왁스 모델을 사용하면 프로토타입 제작을 신속하게 완료할 수 있습니다. 빈번한 구조 검증 및 설계 수정이 필요한 프로젝트의 경우 효율성 향상이 매우 눈에 띕니다. 이제 많은 기업에서는 신제품 개발을 위한 첫 번째 단계가 더 이상 "먼저 성형"이 아니라 "먼저 인쇄하고 검증하는 것"입니다.
소규모{0}}배치 생산으로 비용 절감
전통적인 왁스 모델은 작은 배치를 싫어합니다. 금형 비용은 고정되어 있으므로 수량이 적을 경우 개당 비용이 매우 높아집니다. 3D 프린팅에는 금형 비용이 없지만 소규모 배치 및 맞춤형 생산이 더 유연합니다. 이는 또한 점점 더 많은 고급 제조 회사가 디지털 왁스 모델 솔루션을 채택하기 시작하는 이유이기도 합니다.
복잡한 구조를 달성하기가 더 쉽습니다.
전통적인 장인 정신에서는 일부 중공, 격자 및 복잡한 기하학적 구조를 기계로 가공하기가 어렵습니다. 그러나 3D 프린팅은 레이어-별-층 형성 방법을 채택하여 조립 및 후처리를 줄이면서 보다 복잡한 기하학적 구조를 구현합니다.- 이전에는 "만들기 불가능"했거나 "생산하기 까다로웠던" 많은 제품을 이제 직접 인쇄하여 모양을 만들 수 있습니다.
이제 제조업에서는 디지털화와 유연한 생산을 점점 더 강조하고 있습니다.{0}}D 프린팅된 왁스 모델은 본질적으로 경험과 금형에 의존하는 기존 생산 방식을 디지털 모델 기반 제조 프로세스로 전환합니다.- 기업의 경우 이는 장비 업그레이드뿐만 아니라 생산 모델 업그레이드를 통해 비용 절감, 효율성 향상 및 품질 향상을 달성합니다.
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